Materiais de favo de mel de plástico estão aliviando a carga no transporte

Estevão Moore | 02 de julho de 2018

A capacidade de combinar núcleos alveolares termoplásticos com revestimentos metálicos usando o processo ThermHex contínuo em linha atraiu o interesse e o investimento de empresas na Europa e na América do Norte. Liderando o caminho no Reino Unido está a Tata Steel, produzindo Coretinium usando a tecnologia EconCore, que combina núcleos alveolares de polipropileno (PP) produzidos in-situ com suas peles de aço pré-acabadas Colorcoat Prisma. Esse avanço no desempenho de rigidez em relação ao peso está agregando valor substancial aos clientes de transporte comercial da Tata. Um exemplo notável é o novo Streetwise Urban Delivery Trailer da Cartwright, implantado nas cidades do Reino Unido, meia tonelada mais leve do que antes, graças ao composto Tata Steels Coretinium feito com a tecnologia EconCore.

As soluções de núcleo alveolar de polipropileno reduzem o consumo de combustível e aumentam a capacidade de carga útil.

O transporte de passageiros é uma área exigente que requer desempenho e conformidade. O Coretinium, com suas películas de aço resistentes ao fogo, passa no padrão da indústria R118-Anexo 6. O Coretinium é supostamente ideal para pisos em veículos de transporte de passageiros. É adequado para ônibus, especialmente para o compartimento do motor, onde o Coretinium é essencialmente um sanduíche de aço para o painel do piso e a parede corta-fogo, e oferece uma opção leve, rígida e totalmente compatível com os fabricantes.

No geral, com sua combinação única de estética de alto desempenho, o Coretinium é uma solução ideal para reduzir o peso e as emissões do veículo e aumentar a carga útil. Esperamos ver mais Coretinium no transporte – em aplicações como pisos de ônibus e paredes laterais de trailers, bem como portas de trailers comerciais, pisos e trailers recreativos.

Na América do Norte, a Wabash National é a número um em transporte comercial, com uma recente contagem informal nas rodovias dos EUA encontrando quatro em cada 10 carretas com o logotipo da Wabash National. É emocionante para a EconCore estar no mix da inovação da Wabash no transporte comercial. Há muito tempo líder em inovação de compósitos com o DuraPlate introduzido há mais de 20 anos, a Wabash agora está levando isso para o próximo nível. No início deste ano, a Wabash apresentou seus painéis de núcleo alveolar DuraPlate produzidos com a tecnologia EconCore. Para carrocerias de caminhão, os painéis são projetados para fornecer peso ideal para desempenho em suas aplicações de milha final. Os painéis de núcleo alveolar são 22% mais leves do que os painéis compostos de núcleo sólido e, para carrocerias de caminhões, os painéis mais leves são considerados mais duráveis ​​do que os produtos atuais. A adoção da tecnologia honeycomb para carrocerias de caminhões está ganhando impulso este ano e uma capacidade de fabricação significativa está em andamento na EconCore para 2019.

Juntamente com sua subsidiária ThermHex Waben e Fraunhofer IMWS, a EconCore está colocando muito esforço em aplicações e desenvolvimentos de processos para o projeto organosanduíche financiado pela UE, no centro do qual está um material feito de núcleos alveolares termoplásticos com peles compostas reforçadas com fibras de vidro contínuas. Complementando e adicionando à gama de combinações de materiais para reboques comerciais, os materiais Organosandwich fornecem outro meio para reduzir o peso e melhorar o resultado final. Comparando, por exemplo, um trailer feito com compensado laminado GRP tradicional com um organossanduíche feito de um núcleo alveolar de PP com revestimento composto de PP reforçado com fibra de vidro, os organossanduíches são mais de 60% mais leves e para um trailer feito de GRP tradicional e compensado pesando inicialmente 6,5 toneladas métricas, a economia de peso é de aproximadamente 18 por cento (1,15 toneladas) quando feita com materiais organo-sanduíche. Isso se traduz em economia significativa de combustível ou aumento da capacidade de carga por unidade e, quando dimensionado para uma frota de médio porte, isso é enorme.

Considere que para um gestor de frota com 100 unidades, com um peso total de um típico conjunto trator-reboque de 13 toneladas e onde um caminhão faz em média 100.000 km/ano e consome 40 litros de diesel por 100 km, tal 1,15- a redução de toneladas pode significar uma economia de combustível de aproximadamente 250.000 litros. Ao longo de alguns anos, essas reduções de combustível resultariam em economias de custos na ordem de milhões de euros. Cabe ao gerente de frota decidir como aplicar o valor da redução de peso – seja na economia de combustível ou no aumento da carga útil, ou no equilíbrio de ambos.