Sorte da terceira vez para fábrica de núcleo oco

Nos arredores da pequena cidade mercantil de Brandon, em Suffolk, encontra-se uma fábrica de concreto pré-moldado de última geração. Tem menos de 15 anos e já viu dois produtores de materiais de construção bem estabelecidos irem e virem. Agora há um terceiro ocupante no local - Oranmore Precast - e, embora ainda não esteja em sua capacidade total, está a caminho.

A fábrica foi construída em um terreno de 6 hectares adquirido pela Milbank Floors, com sede em Essex, para expansão em 2000. Em 2006, ela construiu um enorme salão com 12 pistas de concreto, cada uma com 150 m de comprimento. Era uma das melhores instalações do gênero no país, produzindo lajes alveolares pré-moldadas de concreto protendido. Em apenas alguns anos, no entanto, a crise de crédito atingiu e, em outubro de 2008, o Milbank Floors estava em administração. O Milbank se reestruturou e ressurgiu, mas consolidou suas operações em sua sede em Colchester, deixando suas novas instalações em Brandon vazias.

Em 2009, a Tarmac Building Products assumiu o controle para uma instalação Tarmac Topfloor. Mas antes do final do ano, a Tarmac decidiu interromper a produção aqui e, em 2011, encerrou a maior parte de suas operações de concreto pré-moldado e pisos pré-moldados.

Costuma-se dizer no jogo imobiliário que é o terceiro proprietário de grandes empreendimentos que finalmente obtém lucro. O mesmo parece ser o caso desta fábrica.

A recém-formada Oranmore Precast assumiu a fábrica em novembro de 2011, determinada a fazer sucesso onde grandes nomes falharam. Foi criado por uma pequena equipe de pré-moldados irlandeses, que deu à empresa o nome de sua cidade natal, Galway. A equipe de gerenciamento é liderada pelo diretor administrativo Richard Burke, que tem 20 anos de experiência na fabricação de concreto pré-moldado. Ao lado dele está o gerente comercial Sean Sharkey, que trabalha na indústria de pré-moldados do Reino Unido há mais de sete anos.

Com a economia irlandesa em crise e uma fábrica de pré-moldados de última geração disponível na Inglaterra, eles viram uma oportunidade e a aproveitaram. Eles sabiam que algumas pessoas os consideravam propensos ao fracasso. É uma planta enorme; Milbank e Tarmac foram e desapareceram e a indústria de construção do Reino Unido era quase tão saudável quanto a da Irlanda. O que eles estavam pensando? Mas aqui estava uma planta pré-moldada moderna, praticamente nova e prontamente disponível que colocaria imediatamente quem quer que a fizesse em competição com os grandes como Bison e Acheson & Glover, com a capacidade de produzir vigas de núcleo oco de até 500 mm de profundidade.

"Também sabíamos que, embora o mercado pudesse estar fraco naquele ponto, muita capacidade havia sido retirada, de modo que o ambiente competitivo era menos acirrado do que antes", diz Sharkey.

Os primeiros seis meses foram gastos na reorganização da fábrica e na reforma e renovação de todo o maquinário do fabricante italiano. Em maio de 2012, Oranmore foi inaugurado. À medida que a produção começou a funcionar, a economia começou a parecer mais brilhante. Em retrospectiva, ao que parece, o momento pode ter sido perfeito.

Entre janeiro de 2013 e janeiro de 2014, as vendas mensais quadruplicaram, em parte devido a uma posição mais firme no mercado e em parte graças à melhora da demanda em todo o setor. A produção agora é de mais de 6.100 m2 por semana, o que representa aproximadamente 60% da capacidade total. A meta é chegar a 90% nos próximos 18 meses.

A Oranmore oferece design, fabricação e fixação completos em todo o país para os empreiteiros principais (os clientes até o momento incluem Willmott Dixon, Keepmoat, Kier e Vinci Construction) e para subcontratados de concreto.

A instalação de produção compreende 12 leitos paralelos ocupando um comprimento de 150m ao longo dos 200m do pavilhão da fábrica. Há seis leitos de um lado, seis do outro. Cada leito é equipado com macacos tensores hidráulicos para esticar os cabos de protensão. A cada dia, o concreto é derramado em metade do corredor, enquanto as lajes do dia anterior são cortadas e retiradas do outro lado.

Três extrusoras Nordimpianti de fabricação italiana derramam o concreto e formam as lajes, revezando-se para subir e descer o corredor. Enquanto um coloca concreto úmido, outro é limpo. Cada máquina compreende uma tremonha na parte superior e um cassete abaixo que forma o núcleo oco característico. Existem seis tipos diferentes de cassetes disponíveis, capazes de formar oito tipos diferentes de tábuas de 150 mm a 500 mm de profundidade.